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今回は富士山のお水をボトリングしている富士吉田工場に行って参りました。
吉祥寺から車を走らせ、道中寄ったお店で富士吉田の郷土料理「吉田のうどん」に舌鼓を打ちつつ、やって参りました富士吉田工場！

はい、今回も計ったかのように雨です。
毎回、工場を案内していただいた方に「こっちの方を見ると富士山が見えるんですよ」と言われますが、見えた試しがありません。編集長からは「絶対にお前雨男だろ」と言われますが、この時期は梅雨時だし、山は天候が変わりやすいですからね！仕方ないんです。
と、富士山が見えないことを大自然のせいにしたところで工場の中に入って行きたいと思います！

さっそくお目見えの最新設備！

富士吉田工場は2010年から稼働が始まり、2013年には最新鋭の設備が導入された工場です。
まずはこの自動倉庫から。

こちらの自動倉庫は資材と製品などをストックしておくための倉庫です。写真だと少しわかりづらいかもしれませんが、ロボットに指示を与え、製品や資材の出し入れを自動的に行っています。通常ですとフォークリフト等を使って倉庫の整理を行いますので、人の手が入らないところが他の倉庫と大きく違う点かもしれません。

次に見学させてもらえたのはこちらです。くみ上げた原水を製品レベルに仕上げるためにろ過を行う工程が行われています。数値の入った部分が見えますが、これが実際にお水をろ過するためのフィルターです。

フィルターにはこのように3種類（1･0μ、0･45μ、0･2μ）とあり、工程が後になるほど小さい目のフィルターが使われています。サバイバル訓練などでお水のろ過を行う際にも、最初は大きめの石から砂利、目の細かい砂を使ったろ過方法がありますが、まさにそれと同じような感じですね。

安全な製品を生産するために！

安全面では、お水をフィルターに通すだけではありませんでした。こちらは普通の人には何のためにあるかわからないかもしれませんが、蒸気熱を利用して熱水を作るための装置。毎日、製品を製造する前に必ず熱水を使って配管、充塡（じゅうてん）機などお水が通る部分を殺菌しています。
製品に熱を加えてから冷やす、という方法ももちろんありますが、それだと天然水の良さが損なわれてしまうとのことで、天然水の良さを引き出すための策ができますね。

少し製造ラインから視線をずらしてみましょう。
工場で働かれているスタッフの皆さんはセクションごとに安全などに関する活動に取り組まれていて、このように掲示するかたちで自分たちの活動内容を報告されています。また部屋ごとに安全や衛生に関する責任者が設けられ、誰がどういった場所でどのような活動をしているのかが明確にわかるようになっています。
直接、製品に関わることのない場所にも配慮することで、工場全体はもちろん、私たちが飲むお水のことも考えられていますね。

ボトルも作ってます！

お水の話に戻る前にもう一つ特筆したいところは、ボトルも自分たちで作っていることです。
こちらも自動化されたラインで作られております。

一番左にあるものがプリフォームと呼ばれる、ボトルの元になるPETでできた筒のようなものです。これに熱を加えることで変形させ、最終的にボトルの形まで持って行きます。
ちなみに空気で風船のように膨らませるところが、おもしろいです。

ボトル製造の様子は、こちらのビデオで見られました。

こちらはできあがったボトルを洗浄する工程です。当たり前の話ですが、新品できたてのボトルであっても逆さまにして洗浄を行っているんですね。

思ったよりも人がいない工場

さてお水の話に戻りましょう。
ろ過されたお水はすぐにボトルに充塡（じゅうてん）、キャップを付けられ次の工程へと移ります。

インクジェットプリンターと書かれたものがあるのがわかるかと思いますが、製品に印字を行った後、目視による確認が行われます。

できあがった製品は箱に梱包（こんぽう）され、いったん先述の自動倉庫に運ばれていくわけですが・・・

ラインの終端にあるパレタイザーで製品をまとめています。ここまでは普通の工場の風景と大きく変わらないのですが・・・

！？

う、動くぞ、こいつ！

と、こうして所定の場所まで製品を運んでくれます。
こちらの装置はAGVと呼ばれる無人搬送車。大型の工場ではたまに見かけることもありますが、水工場で見たのははじめてです！

そう、実はこうした工場内の搬送についても機械が行っているんです。機械による部分が多数を占めるので、工場内の人はまばらだったように思えます。
機械ができる仕事は、機械にさせることで、安定した製品供給はもちろんのこと、人が入り込むことによる衛生的なリスクを低減させているんです。もちろん人しか行えない場所は人が行うことになるので、コストを本来かけるべきところにかけられるのは、工場の理想かもしれませんね。

「人」が見る安全と安心

もちろん人も安全に関わっています。先述のセクションごとの活動もそうですが、検査室で行われる検査はやはり人の手で行わなければいけません。

1日十数回行われるという検査には、微生物検査や理化学検査、官能検査が行われていて、なんとその検査基準は公的基準よりもさらに厳しいようです。

検査の様子もビデオで確認できました。

井戸を見せてもらえました

自動化された最新設備であふれる工場を拝見させていただいた後、井戸を見せてもらえました。
その井戸がある場所なんですが・・・

！！？

庵（いおり）ですか？
と、戸を開けるとそこには

井戸がありました！
ちなみにここから組み上げられた原水は、製品はもちろん、ボトルを洗浄するお水にも使われます。そしてそれだけではなく、実は工場の空調システムにも一役買っているのです。

こちらの図面を見ていただけるとわかるかと思いますが、屋根にお水を送ることで建屋2階部分の温度を下げる他、室内の冷房にも使われています。
実際に冷気が出るところに手をかざしてみましたが、ひんやりしていました。

5つのコンセプトから成り立つ最新式の工場

工場見学はだいたいこのような流れで進んできましたが、実はこの富士吉田工場が5つのコンセプトによって作られていることを説明いただいていました。
そのコンセプトとは、

• 高いスペース生産性
• 省人化ライン
• ラインの２重化
• エコ工場
• 見せる工場

ということ。

ここまで読んでいただいた方はきっとピンときた方もいると思います。
自動倉庫による「高いスペース生産性」、人が入り込むリスクを減らした「省人化ライン」、原水の冷気を利用した冷房による「エコ工場」そして本文ではご紹介できていませんが、安定した数の製品が供給できるよう、2重化されたラインも設けられています。

そしてこの5つのコンセプトの中で私が一番、深く感心したのは「見せる工場」であること。実際に見学をする場所にはこの装置がどういったものであるか、を示す表示や、細部までわからない部分を映像で見られること。最初から「消費者がいつでも見られるように」を考えられて作られた工場ならではだと思います。
たくさんのコンセプトを持った工場の良さというのは、なかなか人に伝わりにくい部分もあったりしますが、この富士吉田工場ではまったくそれを感じさせない、すがすがしさすらある工場でした。それもひとえに工場で働かれている皆さんのおかげなんだと思います。

工場見学を終えて